产品可制造性评估以及要点

金萌

产品可制造的本质：

1，遵循常规工艺的设计准则；
2，避免左右镜像零件，尽量做到左右成对的设计准则；
3，如果零件不能做到左右成对的话，尽量做到防呆设计；
4，设计快速、安全和一致的工作固定装置；
5，装配与制造基准设计时尽量在同一方向，避免二次装配与装夹误差；
6，两个零件结合处尽量避免圆角、弧面来连接，尽量采用平面连接；
7，装配公差的合理性。


零件可制造成本的本质：

1，产品80%的成本来源于产品设计；
2，产品的量产化；
脱离产量谈成本是毫无意义的。
最优的制造方案高度依赖于生产规模。
体现：单件/小批量：优先考虑柔性高的工艺（如3D打印、通用CNC加工），避免高昂的模具投资。此时“时间成本”主导。
大规模生产：优先考虑高效率的专用工艺（如注塑、压铸、冲压）。高昂的模具费（一次性成本）被摊薄到海量零件上，单个零件的“加工时间成本”极低。
结论：可制造成本的本质是选择与产量规模最匹配的工艺路线。


零件成本优化的本质：

1，标准化统一；
2，一致化统一；
3，在不影响功能的情况下，合并相关联零件，前期增加了制造成本，但后续节省了采购、管理、生产的成本；
4，优化产品结构；
5，优化工艺流程；
6，做好全面的文档记录，避免重复发现同一问题。