200亿绿色烯烃项目！2034年商业化

金萌

关键词 | 绿色烯烃项目商业化
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近日，旭化成宣布，将和三井化学、三菱化学成立合资公司，总投资212亿日元（约合9.63亿元人民币），采用乙醇脱水路线，建设生物基乙烯、丙烯及其他化学品，预计2034年商业化。该项目已经申请日本经济产业省（METI）“2025财年难减免行业能源与制造工艺转换支持计划”（HtA支持计划）并且被选中，投资的212亿日元中，包括最高补贴104亿日元。近年来，随着大型炼化一体化项目的相继投产，烯烃产业竞争进入热化。与此同时，在碳减排压力下，实施绿色化转型是很多公司的战略方向，生物基烯烃是关键路径之一。
供需错配愈演愈烈，转型迫在眉睫
大批新增产能投产导致全球烯烃产业链产能过剩加剧。相关数据显示， 2024年全球聚乙烯产能已超过1.5亿吨/年，2025年预计进一步增长至1.6亿吨以上。2025年全球聚丙烯产能约1.2亿吨/年，较2021年增加约2256万吨/年，年均复合增长率5.15%。
近十年内，国内聚烯烃的产能一直保持较高速度增长，聚乙烯和聚丙烯产能分别从2015年的1491万吨和1744万吨增长至2025年的3946万吨和4903万吨，产能年均增速高达10.2%和10.9%，供应逐渐转向宽松甚至过剩，导致产业链承受的压力日益提升。随之而来的是价格下跌，2025年国内LLDPE全年均价7534元/吨，同比下跌10.9%；PP拉丝料全年均价7267元/吨，同比下跌6.1%，企业利润承压。
从2026年的聚烯烃投产情况来看，聚乙烯的新增产能为729万吨，聚丙烯的新增产能为545万吨，仍然保持较高速度增长。红海市场中如何取胜？聚烯烃巨头纷纷加快布局转型战略。
与此同时，随着2030年的临近，聚烯烃产业碳减排压力与日剧增，通过关停更新老旧装置、实施节能改造，源头减碳等多种方式，转向绿色化生产。
生物基路线成新方向
生物基烯烃是巨头绿色化转型的重要赛道。近年来，有多个项目陆续宣布：
2025年9月，巴西Braskem宣布将其位于巴西南里奥格兰德州Triunfo工厂的第二代生物基聚乙烯（I'm Green™ PE）产能由20万吨/年提升至30万吨/年。此外，公司还正在泰国建设20万吨产能。该公司技术路线是以非粮甘蔗渣（纤维素乙醇）为原料，经脱水制乙烯后聚合。相比第一代（甘蔗汁乙醇），碳足迹再降15%。
2025年3月，英国化工巨头INEOS与芬兰可再生燃料龙头Neste联合宣布，其在德国科隆的3万吨/年生物基聚乙烯示范装置正式投产。装置采用废弃食用油、动物脂肪等废油脂，经Neste专有的加氢处理（HVO）技术转化为可再生石脑油，再送入INEOS裂解炉生产乙烯。
2025年7月，碳捕集生物技术公司LanzaTech与印度Indiа Glycols宣布，在印度古吉拉特邦建成全球首套千吨级CO₂+绿氢→乙醇→乙烯→聚乙烯中试线，利用钢厂尾气中的CO₂，通过基因工程菌发酵制乙醇，再脱水制乙烯。目前该项目尚处中试阶段，目标2027年建设万吨级示范线。2024年，印度国有石化公司GAIL与美国Petron Scientech签署谅解备忘录，计划建设50万吨/年生物乙烯项目。
2024年9月，中国石化中原石化成功产出首批2500吨生物基聚丙烯，成为国内首款生物基聚烯烃产品。其技术路线独特：以动植物油脂（地沟油、废棕榈油等）为原料，通过生物质轻油裂解制烯烃。2025年7月，该款产品已成功进入国际高端化妆品包装市场。
2023年5月，陶氏化学与New Energy Blue宣布在北美签署长期供应协议，New Energy Blue利用秸秆生产生物基乙烯。
安徽丰原集团通过收购秸秆生产混合糖，进而发酵制生物乙醇并脱氢制备生物基乙烯，探索非粮原料路线以降低成本；此外，多家企业如万华化学等也在加大研发投入，布局生物基聚烯烃技术。
此外，2026年1月，丹麦公司Vioneo放弃在比利时安特卫普建设价值15亿欧元的绿色塑料工厂，转而选择在中国建厂。
产业化路上仍有多重挑战
全球生物基丙烯生产工艺，可以分为以下几种：
一是目前较为成熟的工业化路线，核心是利用生物质发酵生产乙醇，再将乙醇转化为丙烯单体，该路线已实现量产，代表企业有巴西Braskem、美国Gevo等。
二是采用生物质发酵制备合成气，合成气制备丁醇，脱水制备丁烯，再烯烃歧化反应制备生物基丙烯。后续路线与第一种路线基本一致，前面基础原料为丁醇，目前暂未工业化。
三是采用生物质发酵制备生物基异丙醇，随后将生物基异丙醇脱水生产生物基丙烯单体。该方法被认为是具有较高成本效益，商业化概率也较大。
四是利用生物柴油生产过程中的副产物或相关废弃物，通过环保工艺转化为丙烷的技术路径，再通过脱氢反应制备丙烯。
当前，生物基烯烃仍处于商业化的进程当中，仍面临一些挑战：
一是原料供应分散且成本波动大，非粮生物质收集与预处理成本高。非粮生物质（废弃油脂、秸秆等）收集分散、运输半径大、预处理复杂，成本常占总成本30%~40%；非粮路线转化效率低，进一步推高成本。
二是规模化生产技术仍需降本。全球装置多为万吨级示范产能，未达百万吨级经济规模，单位固定成本难降 。生物乙醇脱水制乙烯等主流路线，存在催化剂寿命短、副产物多、能耗高等问题，影响产品纯度与成本控制。
三是生物基含量核算与认证体系需进一步统一。ISCC PLUS等国际认证流程复杂、成本高；国内缺乏统一的生物基含量、碳足迹核算标准，绿色产品认证与采信机制不健全，影响市场准入。
四是消费者认知与市场溢价接受度待提升。下游企业担心性能波动、认证合规风险，不愿更换成熟的石油基材料；消费者对生物基产品的低碳价值认知不足，价格敏感度高，仅高端包装、汽车等领域有少量应用。
来源：中国化工信息周刊
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